Efektywność energetyczna procesu topienia aluminium w gazowych piecach trzonowych

Efektywność energetyczna procesu topienia aluminium w gazowych piecach trzonowych
Fot. Adobe Stock. Data dodania: 20 września 2022

Procesy odlewnicze należą do jednych z najbardziej energochłonnych. Zużywa się tu bardzo dużo energii, głównie pierwotnej (nieprzetworzonej) a dodatkowo w trakcie procesów cieplnych tracone są bezpowrotnie poważne jej ilości począwszy od przemiany energii chemicznej w ciepło (spalanie).

Energochłonność przemysłu odlewniczego

Równocześnie ich produkty, czyli odlewy, w całym świecie znajdują zastosowanie prawie we wszystkich dziedzinach gospodarki i dlatego odlewnie, odgrywają pryncypialną rolę w rozwoju nowoczesnego społeczeństwa.

Przyczyny niskiej sprawności urządzeń w procesach odlewniczych

W cieplnych procesach odlewniczych i hutniczych, suma strat energii jest zawsze większa niż energia użyteczna. Bardzo często sprawność konwersji - to zaledwie 18-20%. dlatego gross strat, to straty wylotowe-kominowe. Udział energii traconej drogą promieniowania obudowy i kon-wekcji jest kilkunastokrotnie mniejszy.

Głównym powodem największych strat jest konieczność utrzymania w palenisku pieca tempera-tury wyższej od temperatury podgrzewanego metalu a spaliny zazwyczaj nie wykorzystuje się do podgrzewania substratów, lecz po rozcieńczeniu powietrzem odprowadzane są bezpośredni do komina. Straty energii unoszonej do otoczenia są nawet dwukrotnie większe od energii użytecz-nej. Im wyższa temperatura opuszczających piec spalin tym większa strata kominowa.

Na fotografii 1 widać doskonale cały system odprowadzania spalin pieca ZPF "Therm". Zwraca uwagę zakolorowany na skutek wysokiej temperatury przewód spalinowy. Wyraźnie widoczna jest też świecąca przerwa pomiędzy czopuchem a przewodem spalinowym. Szczelina ta, umoż-liwiająca przechylenie pieca rozcieńcza spaliny zapobiegając oddziaływaniu ciągu kominowego na komorę spalania. Ma to zasadnicze znaczenie dla stabilnej pracy paleniska.

W piecach do topienia metali kolorowych, temperatura spalin mierzona w czopuchu jest zawsze większa niż 800oC. Spaliny zawierają więc znaczne ilości energii cieplnej, której odzyskanie znamiennie obniża wielkość strat kominowych. Rośnie wtedy sprawność energe-tyczna urządzenia co pozwala na zmniejszenie mocy palników.

Na kolumnowym wykresie (rys. 1)przedstawiono wygenerowany na podstawie danych uzyska-nych w trakcie pomiaru strat ciepła pieca przed modernizacją.

Wystarczy spojrzeć na wykres, aby stwierdzić, że najbardziej efektywnym przedsięwzięciem mo-dernizacyjnym będzie redukcja największych strat.

Łatwo obliczyć, że obniżenie strat wylotowych o 10% daje oszczędności większe niż najdosko-nalsze zabiegi minimalizujące niewielkie straty promieniowania obudowy. Procentowe udziały strat w bilansie energetycznym prezentowanego pieca nie odbiegają od wartości średnich, uzy-skanych w trakcie pomiarów przeprowadzonych przez autora w ramach wielu innych audytów energetycznych.

Ponieważ strata kominowa wynosi 57,4% a łączna moc zespołu palników wynosiła 1400kW, to (w ciągu godziny) kominem tracona była bezpowrotnie energia 804 kWh a straty promieniowania trzonu wynoszą 78 kWh. Energia użyteczna nie przekracza więc wartości Eu = 518 kWh a sprawność energetyczna pieca, będąca ilorazem energii użytecznej do energii pierwotnej wynosi η = 37%.

Sposoby poprawy sprawności energetycznej pieców

Jednym z kilku zabiegów zwiększających sprawność energetyczną jest minimalizacja strat wylo-towych metodą odzysku energii spalin. Analiza strat kominowych wskazuje, że efektywną meto-dą zwiększenia sprawności, gdy nie ma już technicznych możliwości poprawy procesu spalania, jest zmniejszenie różnicy temperatury pomiędzy spalinami i substratami spalania, których tem-peratura zazwyczaj równa jest temperaturze powietrza spalania. Tę różnicę można minimalizować przez podgrzewanie spalinami substratów, najczęściej powietrza potrzebnego do spalania.

Dokument Referencyjny BAT zaleca dwa sposoby podgrzewania substratów spalania. Jest to system regeneracyjny i system rekuperacyjny z wykorzystaniem specjalnego wymiennika ciepła - rekuperatora.

Ostatnio preferowane są również palniki samorekuperacyjne, ale ich moc jest niewielka (250-300 kW) cena bardzo wysoka, ale korzyści niewątpliwe.

Klasyczna rekuperacja polega na podgrzaniu spalinami, do możliwie wysokiej temperatury w specjalnym wymienniku, powietrza spalania. Górną wartość tej temperatury ogranicza nazywaj do 450oC konstrukcja palnika - zazwyczaj 450oC. Wyższa temperatura jest technicznie możliwa ale wymaga stosowania żarowytrzymałych materiałów co generuje nadmierne koszty.

Palniki regeneracyjne są zalecane wtedy, gdy temperatura paleniska osiąga bardzo wysokie war-tości, umożliwiając podgrzanie powietrza spalania powyżej 600oC.

Pozostałe metody zwiększania sprawności procesu cieplnego

Literatura akademicka podaje, że prawidłowo prowadzone spalanie w paleniskach pieców prze-mysłowych zapewnia 85-95% udział w przekazywaniu ciepła promieniowanie płomienia i gazowych produktów spalania. Temperatura spalania jest więc czynnikiem determinującym efektywność procesu cieplnego dlatego, oprócz rekuperacji, dąży się do jej podwyższania za pomocą:
  • wzbogacania powietrza tlenem - zmniejszenie strumienia spalin,

  • prowadzenia procesu spalania (zupełnego i całkowitego) z minimalnym współczynnikiem nadmiaru powietrza λ,

  • spalania paliwa o największej wartości ilorazu Wo/n"sw (wartość opa-łowa do ilość spalin wilgotnych),

  • izolowania urządzenia z zastosowaniem nowoczesnych materiałów izolacyj-nych.
Poprawa sprawności pieców szybowych

Topienie stopu aluminium odbywa się zazwyczaj w piecach szybowych. W piecach tych, pro-dukty spalania z czopucha odprowadzane są za pośrednictwem przewodów spalinowych do ko-mina. Nawet jednostki (ZPF) zakupione w 2009 roku nie są wyposażone w urządzenia do odzy-skiwania ciepła spalin. Jest to jedną z przyczyn niskiej efektywności energetycznej procesu to-pienia aluminium w tych piecach.

Wychodząc naprzeciw Dyrektywie 2006/32/WE (o efektywności energetycznej), w pewnym zakładzie odlewniczych w Stalowej Woli wytypowano jeden z pieców ZPF Therm do wyposa-żenia go, po bieżącym remoncie, w rekuperator spalin.

Ponieważ zakup i instalacja rekuperatora to stosunkowo duży wydatek, postanowiono wybudo-wać prototypowe stanowisko pilotażowe wyposażone w krajowej konstrukcji i wykonania reku-perator.

Ocena koncepcji wspomagania procesu spalania tlenem

Z uwagi na konieczność utrzymywania wysokiej temperatury oraz intensywnego i równomier-nego przekazywania energii cieplnej ścianom wewnętrznym komór topialnych, rozważano moż-liwość modernizacji sposobu opalania pieca za pomocą wspomagania tlenem. Wysoka tempera-tura płomienia gazowo-tlenowego gwarantuje wysoki udział promieniowania w przekazywaniu ciepła, co umożliwia zwiększenie efektywności topienia.

Niestety proces spalania w tlenie powoduje konieczność zmniejszenia wymiarów wewnętrznych pieca na skutek pięciokrotnego zmniejszenia strumienia spalin. Aby uniknąć zmian konstrukcji paleniska, koniecznym staje się stosowanie zewnętrznej recyrkulacji spalin. Wprawdzie skład spalin stanowi prawie czysty dwutlenek węgla CO2, ale konstrukcja pieca a zwłaszcza konieczność jego przechylania, komplikuje wykonanie układu recyrkulacji gorących spalin, co generuje nadmierne koszty tego rozwiązania.

Uwzględniono również informację, iż według badań prowadzonych w Katedrze Energetyki Pro-cesowej, Politechniki Śląskiej, zastosowanie tlenu obniża emisję CO2 ze 100% (spalanie w powietrzu) do 59% (spalanie w tlenie). Jeżeli jednak uwzględnimy emisję CO2 wynikającą z procesu produkcji tlenu, łączna emisja dwutlenku węgła zmniejszy się do 91%, czyli o 9%.

Ponieważ planowane koszty palników, instalacji paliwowo tlenowej, cena 1 m3 tlenu i układu recyrkulacji spalin przewyższyły wydatki sprawdzonego i niezawodnego rozwiązania jakim jest odzysk ciepła spalania, wykonano modernizację pieca w oparciu o rekuperację.

Stanowisko pilotażowe przygotowano tak, aby możliwy był, bez dalszych przeróbek, pomiar parametrów niezbędnych do wyznaczenia wielkości fizyczno-chemicznych, na podstawie któ-rych sporządzony został bilans cieplny pieca.

Przebieg pomiarów parametrów procesu cieplnego

Aby udokumentować korzyści wynikające z modernizacji systemu cieplnego założono trzy etapy badań:

1. Etap pierwszy to pomiary umożliwiające obliczenie bilansu cieplnego i strumieni energii pieca bez rekuperatora.
2. Etap drugi to pomiar parametrów najważniejszych strumieni energii w stanie równo-wagi cieplnej, pieca wspomaganego reduktorem przy niezmienionej mocy palników.
3. Etap trzeci to pomiar parametrów jak wyżej z uwzględnieniem strumieni energii pieca wspomaganego reduktorem w stanie równowagi cieplnej i pracy palnika z mocą cieplną obniżoną o wartość mocy odzyskanej w procesie rekuperacji.

Wyniki pomiarów i wyliczeń najważniejszych wielkości fizyko-chemicznych substratów i pro-duktów spalania przed i po modernizacji pieca zestawiono w tabeli 1 umożliwiającej przedsta-wienie wartości parametrów w zależności od potrzeb w postaci wykresów Sankey’a, a także ko-łowych i kolumnowych.

Dodatkowo, na rysunku 2 i 3, na tle rysunku pieca, celem lepszego zobrazowania przedstawiono obieg strumieni energii, głównie energii "zawróconej" - odzyskanej ze spalin w procesie rekupe-racji. Zwraca uwagę prawie dwukrotne zwiększony strumień energii użytecznej, przedstawionej za pomocą koloru zielonego. Tak duży strumień energii jest zbędny, dlatego zmniejszono jego wartość przez zmniejszenie strumieni gazu zasilających palniki.

Budowa konstrukcji nośnej

rekuperatora, obliczonego, skonstruowanego i wykonanego w kraju

Za pomocą specjalistycznej aparatury autor opracowania prowadzi pomiary ciepła odzyskanego ze spalin w rekuperatorze. Wyniki pomiarów przedstawiono w tabeli 1.

Najważniejsze parametry z tabeli 1

1. Średnia zawartość CO2 w spalinach - bardzo ważny parametr określający spraw-ność spalania. Jest to maksymalna stechiometryczna zawartość dwutlenku węgla w spalinach (CO2max) zależna tylko od składu paliwa. Wartość ta dla typowego gazu ziemnego "E" wynosi 11,8%. Dawniej zawartość CO2 mierzono aparatem Orsata. Dziś ła-twiejszy jest pomiar zawartości niezwiązanego (niespalonego) tlenu O2 i wyliczenie CO2. Stężenie CO2 w spalinach można mierzyć tylko za pomocą cel pod-czerwieni.
2. Temperatura spalin (776-887oC) opuszczających palenisko to następny bar-dzo ważny parametr. Wartość opałowa, procentowa zawartość CO2 oraz różnica temperatury spalin i substratów spalania to parametry pozwalające na łatwe obliczenie wiel-kości strat kominowych.
3. Straty niezupełnego spalania są generowane zazwyczaj wskutek niedbale prowadzonego procesu spalania. Dobrze dobrane parametry mieszanki palnej (substratów) generują straty, które z technicznego punktu widzenia są pomijalnie małe.
4. Straty promieniowania obudowy. Podczas pracy pieca temperatura zewnętrznych ścian obudowy jest wyższa od temperatury środowiska. W wyniku tego część ciepła dostarczane-go w paliwie (5,6%) tracona jest przez niedoskonałą izolację. Celem określenia strat promie-niowana przeprowadza się szereg żmudnych i uciążliwych pomiarów. Stratę radiacji wylicza się łatwo z ilorazu strumienia ciepła wypromieniowanego do strumienia ciepła dostarczonego w paliwie.
5. Udział strat wylotowych-kominowych jest dominujący ze względu na bardzo wysoką temperaturę spalin. Z uwagi na trudny pomiar entalpii spalin, w technice do określenia pro-centowego udziału straty wylotowej w ogólnym bilansie używane są wzory, z których naj-prostszym jest wzór Siegerta a najdokładniejszym wzór prof. Cz. Kowalskiego. Strata komi-nowa będzie tym mniejsza im mniejsza jest różnica temperatury substratów i temperatury spalin opuszczających piec oraz im większa jest procentowa zawartość dwutlenku węgla CO2 w spalinach.
6. Energia odzyskana 469 kWh to część (33,5%) energii spalin jaka została odzyskana w re-kuperatorze, w procesie podgrzewania powietrza spalania.
7. Suma strat. Aby stopić żądaną masę wsadu potrzebna jest wymierna ilość energii. Proces topienia jak każdy proces cieplny zachodzi ze stratami. Im większe straty tym większe zuży-cie gazu. Ilość niezbędnej energii to energia użyteczna powiększona o energię strat. Zmniej-szając sumę strat (882 kWh do 413 kWh) możemy zmniejszyć moc palników, czyli zużycie gazu, teoretycznie o 46,9 nm3.
8. Energia użyteczna (518 kWh) to energia jaka bierze udział w procesie topienia wsadu. Jest to energia dostarczona przez palniki pomniejszona o sumę strat. W procesie rekuperacji energia ta zwiększyła się o energię odzyskaną czyli o 469 kWh. Taka ilość energii jest zbęd-na. Dlatego można zmniejszyć moc palników. o wartość zbliżoną do 469 kW, wielkość ciepła odzyskanego ze spalin.
9. Moc palników - energia jaką wytwarza zespół palników w ciągu godziny nieprzerwanej pracy. Pierwotnie 1400 kW, po modernizacji i optymalizacji 1000 kW.

W wyniku regulacji składu substratów spalania zwiększyło się stężenie [CO2] w spali-nach z wartości 5,6% co odpowiada współczynnikowi nadmiaru powietrza λ = 2,1, do wartości [CO2] = 9,8% co odpowiada λ = 1,2. Temperatura spalania będąca funkcją wartości opałowej i współczynnika nadmiaru powietrza zwiększyła się z około 1200oC do 1800oC. W związku z tym powiększył się znacznie strumień energii przekazanej przez promieniowanie płomienia i gazowych produktów spalania. Im wyższe stężenie CO2 w spalinach tym wyższa sprawność spalania - konwersji. Maksymalna, stechiome-tryczna zawartość CO2 typowego gazu ziemnego wynosi 11,8%. Wielkość ta podobnie jak zapotrzebowanie na powietrze (tlen z powietrza) zmienia się w zależności od składu gazu.

Straty kominowe dzięki odpowiedniej konstrukcji rekuperatora zmniejszyły się o 33,5% bowiem spaliny schłodziły się w rekuperatorze z temperatury 887oC do temperatury 447oC, a energia użyteczna wzrosła z 518 do 987 kWh, o wielkość energii odzy-skanej w rekuperatorze ze spalin - Er = 469 kWh. Stworzyło to możliwości znacznego skrócenia czasu topienia metalu, bowiem strumień użytecznej energii cieplnej powiększył się ponad dwukrotnie. Skrócenie czasu wytopu jest zjawiskiem korzystnym, ale w związku z tym, że gęstość strumienia ciepła w palenisku, a także w wannie odstojnej nie powinna być większa od przewidzianej przez konstruktora, a czas topienia nie musiał ulec skróceniu, zmniejszono moc palników o 300kW. Równocześnie zalecono w kolejnym etapie modernizacji zmniejszenie mocy palników o dalsze 100 kW, tak aby energia użyteczna miała możliwie niezmienioną wartość.

Pierwotna sprawność energetyczna pieca wyrażająca się ilorazem mocy użytecznej do energii palników - pierwotnej, wynosiła 37%. W wyniku odzyskania w systemie rekuperacji części ciepła spalin, sprawność zwiększyła się do 47%. W drugim etapie modernizacji, (zmniejszenie mocy) energetyczna sprawność systemu zwiększyła się do 52%.

Ten proces cieplny przedstawiono za pomocą wykresów Senkeya i kołowych.

Porównanie najważniejszych strumieni energii

Bardzo przydatnym dla poznania wielkości i proporcji strumieni energii procesu cieplnego jest przedstawiony w postaci wykresu kołowego udział sumy strat ciepła i energii użytecznej. Suma wszystkich składników wynosi 100% i jest równa energii pierwotnej czyli zużyciu gazu przez palniki.

Zużycie gazu zmniejszyło się o 40 m3/h a odpowiednia temu emisja CO2 o 79 kg/h. Obniżenie mocy palników do wartości 1000 kW, okazało się zgodne z wcześniej wykonanymi, w ramach audytu energetycznego, obliczeniami.

Porównanie mocy palników i najważniejszych strumieni energii przed i po modernizacji wskazu-je, że konsekwencją rekuperacji spalin jest zmniejszenie mocy palników o 400 kW i prawie trzy-krotne (2,6 razy) zmniejszenie sumy strat. Ponieważ wartość opałowa gazu ziemnego "E" (stare oznaczenie GZ50) wynosi 36 MJ/nm3, co przekłada się na 10 kWh/m3 łatwo obliczyć, że zużycie gazu będzie mniejsze o 40 m3/h.

Wielkości te są graniczne, dlatego każdemu przedsięwzięciu w zakresie regulacji palników musi towarzyszyć, nie tylko pomiar substratów spalania, ale przede wszystkim, pomiar i analiza spalin. Pomiary powinny być powtarzane dla rozmaitych ilości regulacyjnych mocy celem optymalizacji i stabilizacji procesu spalania. Wyposażenie pieca w system rekuperacji, jest w świetle Dyrektywy 2006/32/WE i ustawy 551 z dnia 15 kwietnia 2011 r. przedsięwzięciem proefektywnościowym.

Modernizacja kolejnego pieca ZPF "Therm".

W trakcie redagowania niniejszej publikacji uruchomiono system odzyskiwania ciepła w kolej-nym piecu ZPF w innym zakładzie. Uzyskany wzrost sprawności i prawdopodobnie efektywno-ści energetycznej przekroczył wszystkie dotychczasowe wyniki.

Niestety autor opracowania nie potrafił przekonać pracownika koordynującego (z ramienia wła-ściciela) modernizację, aby jeszcze przed uruchomieniem rekuperacji rozpoczął monitorowanie strumieni topionego aluminium i zużycie gazu, parametrów niezbędnych do wyznaczenie efek-tywności energetycznej, o której stanowi Art. 3 Ustawy 551 z dnia 15 kwietnia 2011 r. w spra-wie efektywności energetycznej.

Łatwo udokumentować, że pierwotna moc palników była nadmierna w stosunku do strumienia topionego aluminium, a regulacja palników wynikała nie tyle z przypadku co z chęci uzyskania maksymalnego strumienia topionego aluminium, bez wiedzy w zakresie zależności sprawności cieplnej i efektywności energetycznej od wielkości energii pierwotnej. Oczywiście nie zdawano sobie również sprawy z kosztów bezsensownie traconej energii.

Efektywność energetyczną, błędnie utożsamianą ze sprawnością cieplną wyliczano wg własnego "pomysłu", co świadczy o braku wiedzy z zakresu procesów energetycznych opisanych i udo-kumentowanych w podręcznikach wiedzy akademickiej i literaturze fachowej.

Potwierdza to liczne informacje zamieszczane w prasie fachowej, że zużycie energii znajduje się zazwyczaj poza obszarem zainteresowania kadry, a ocena potencjału możliwych do minimalizacji kosztów energii jest bardzo niska, choć w wielu przypadkach okres zwrotu wydatków na usprawnienia to jeden rok do dwóch lat.

Często koszty przedsięwzięć modernizacyjnych traktowane są jako większe niż ponoszone per-manentnie: płatność za energię elektryczną i paliwa. Z tych samych powodów, w tym zakładzie, kontrolę procesów spalania do czasu modernizacji wykonywano sporadycznie, najczęściej po remoncie pieca lub palnika i to korzystając zazwyczaj z usług osób bez nieodzownej wiedzy i bez specjalistycznej aparatury pomiarowej jaką jest analizator spalin stosowany do procesów spalania w piecach zasilanych gazowo-powietrznymi palnikami przemysłowymi.

Przeprowadzony w zakładzie audyt wstępny i końcowy udokumentował nadmierną w stosunku do potrzeb moc palników. Potwierdza to sprawność energetyczna, która wynosiła 24,5% a jej zwiększenie do wartości "przyzwoitej" tj. 43% nie stanowiło problemu technicznego. Wpłynęło to korzystnie na godzinowe zmniejszenie zużycia energii pierwotnej (gazu) o 74 nm3.

Podsumowanie

Wyposażenie pieca w układ rekuperacji skutkuje wieloma korzystnie zmienionymi parametrami, z których najważniejszym jest zwiększona efektywność energetyczna procesu cieplnego a odzy-skanie energii spalin powoduje zmniejszenie strat kominowych.

Implementacja Dyrektywy 2006/32/WE stworzyła ramy prawne systemu działań na rzecz po-prawy efektywności energetycznej, prowadzących do oszczędności energii i zmniejszenia emisji CO2. Istotnym elementem są "białe certyfikaty" - mechanizm pozyskiwania, umarzania i obrotu świadectwami, które potwierdzą przeprowadzenie działań proefektywnościowych. Do ich wydawania oraz umarzania został upoważniony Prezes Urzędu Regulacji Energetyki. Jeżeli firma nie wykorzysta certyfikatów, może dokonać ich sprzedaży na Towarowej Giełdzie Energii, firmom, które są zobligowane do ich posiadania (wytwarzające, sprzedające energię elektryczną, gaz ziemny i ciepło).

Białe certyfikaty, oprócz korzyści wynikających z oszczędności paliw i środowiska, stanowią dodatkowe źródło korzyści finansowych.

Literatura

1. SZARGUT J.: Termodynamika techniczna, Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1997,
2. ZIELENIEWSKI R., KOZAKIEWICZ A.: Aparaty i Urządzenia Gazowe, Arkady, 1981
3. KOWALSKI C.: Kotły gazowe, WNT, 1992
4. PETELA R.: Paliwa i ich spalanie, Politechnika Śląska, 1982
5. KOWALEWICZ A.: Podstawy procesów spalania, WNT, 2000
6. SENKARA T.: Obliczenia cieplne pieców grzewczych w hutnictwie, Śląsk, 1992
7. MOLENDA J.: Gaz ziemny, Paliwo i surowiec, WNT, 1993
8. Przewodnik w zakresie najlepszych dostępnych technik (NDT), Wytyczne dla branży odlewniczej, Ministerstwo Środowiska, wrzesień, 2005
9. Dokument Referencyjny BAT dla najlepszych dostępnych technik w przetwórstwie że-laza i stali, Część D, Ministerstwo Środowiska, s.464


1 Tadeusz Senkara - Obliczenia cieplne pieców grzewczych w hutnictwie
×

DALSZA CZĘŚĆ ARTYKUŁU JEST DOSTĘPNA DLA SUBSKRYBENTÓW STREFY PREMIUM PORTALU WNP.PL

lub poznaj nasze plany abonamentowe i wybierz odpowiedni dla siebie. Nie masz konta? Kliknij i załóż konto!

Zamów newsletter z najciekawszymi i najlepszymi tekstami portalu

Podaj poprawny adres e-mail
W związku z bezpłatną subskrypcją zgadzam się na otrzymywanie na podany adres email informacji handlowych.
Informujemy, że dane przekazane w związku z zamówieniem newslettera będą przetwarzane zgodnie z Polityką Prywatności PTWP Online Sp. z o.o.

Usługa zostanie uruchomiania po kliknięciu w link aktywacyjny przesłany na podany adres email.

W każdej chwili możesz zrezygnować z otrzymywania newslettera i innych informacji.
Musisz zaznaczyć wymaganą zgodę

KOMENTARZE (0)

Do artykułu: Efektywność energetyczna procesu topienia aluminium w gazowych piecach trzonowych

NEWSLETTER

Zamów newsletter z najciekawszymi i najlepszymi tekstami portalu.

Polityka prywatności portali Grupy PTWP

Logowanie

Dla subskrybentów naszych usług (Strefa Premium, newslettery) oraz uczestników konferencji ogranizowanych przez Grupę PTWP

Nie pamiętasz hasła?

Nie masz jeszcze konta? Kliknij i zarejestruj się teraz!