System monitorowania parametrów mechanicznych procesu FSW - FSW Weld Monitor

System monitorowania parametrów mechanicznych procesu FSW - FSW Weld Monitor
Fot. Adobe Stock. Data dodania: 20 września 2022

Wprowadzenie
Zgrzewanie tarciowe z mieszaniem materiału zgrzeiny (z ang. Friction Stir Welding - FSW) [1], [2] zostało wynalezione, opatentowane i przygotowane do zastosowań przemysłowych w 1991 roku przez Instytut Spawalnictwa (TWI) w Cambridge (Wielka Brytania). Technologia ta daje możliwość łączenia różnych trudno spawalnych metali i ich stopów, głównie trudno spawalnych stopów aluminium oraz stopów aluminium przerobionych plastycznie. Łączenie zachodzi bez udziału fazy ciekłej, czyli poniżej temperatury topnienia elementów zgrzewanych, co wpływa m.in. na ilość wydzielanego ciepła i powoduje ograniczenie naprężeń wewnętrznych. Metoda ta charakteryzuje się stosunkowo niewielką energochłonnością, a w porównaniu z klasycznymi metodami spawania można ją uznać za ekologiczną. W niniejszym artykule ten rodzaj technologii będzie określany skrótowo jako FSW.

Inną metodą, do chwili obecnej mało znaną w Polsce, wywodzącą się z technologii zgrzewania FSW jest technologia modyfikacji warstw wierzchnich poprzez tarcie z mieszaniem materiału (ang. Friction Stir Processing - FSP [3].

Badania procesu zgrzewania FSW i FSP prowadzone są od wielu lat w ośrodkach naukowo-badawczych w kraju i za granicą. Spośród polskich ośrodków można wymienić Instytut Spawalnictwa w Gliwicach, Politechnikę Wrocławską, Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej PAN, Uniwersytet Pedagogiczny i AGH w Krakowie.

Mechanizm procesu
W metodzie FSW i FSP podstawowym elementem procesu jest cylindryczne narzędzie (Rys. 1) przypominające frez palcowy, zazwyczaj złożone z dwóch części: powierzchni czołowej (wieńca oporowego, ang. shoulder) oraz części penetrującej (trzpienia, ang. pin).

Narzędzie wprawione w ruch obrotowy zostaje dociśnięte do powierzchni materiału aż do momentu, gdy powierzchnia czołowa zetknie się z materiałem zgrzewanym/modyfikowanym, a część penetrująca zagłębi się w materiał. Tarcie pomiędzy narzędziem a powierzchnią materiału powoduje wzrost temperatury materiału do wartości około 80% temperatury topnienia. W efekcie granica plastyczności materiału obniża się do poziomu, w którym materiał zachowuje się jak płyn o dużej gęstości. Część penetrująca narzędzia, przemieszczając się wzdłuż linii złącza (FSW), powoduje mieszanie tak zmiękczonego materiału (dwóch lub więcej części zgrzewanych), tworząc w efekcie zgrzeinę [1], [2]. Nagrzany i uplastyczniony materiał blach przeciska się wokół trzpienia ku tyłowi, zostając przed ostygnięciem zagęszczony zgniotowo.

Wykonanie prawidłowego połączenia metodą FSW zależne jest nie tylko od właściwie dobranych parametrów zgrzewania, ale również od kształtu, wymiarów i materiału. Ta część narzędzia decyduje o kierunkach i intensywności płynięcia materiału podczas zgrzewania, a tym samym o stopniu wymieszania i konsolidacji. Z kolei, rodzaj powierzchni wieńca oporowego wpływa na jakość powierzchni zgrzeiny (lica), natomiast podczas zgrzewania również na wartość temperatury [2]. Parametry opisujące proces zgrzewania FSW to: prędkość obrotowa, prędkość liniowa, siła docisku oraz kąt nachylenia narzędzia (kąt między płaszczyznami wieńca oporowego i zgrzewanych blach). Istotne znaczenie ma również doświadczenie użytkownika.

Stan i perspektywy rozwoju metody FSW
Wg danych z 2005 r. [5] na metodę FSW udzielono 114 licencji, które swoim zasięgiem obejmowały Amerykę Północną, Europę i Azję. Dla przemysłu przeznaczonych było około 68% licencji w Europie i Azji i 36% w USA. Pozostała liczba licencji obejmowała laboratoria rządowe, instytuty badawcze i laboratoria badawcze producentów. Do podstawowych barier związanych z rozwojem i upowszechnieniem tej metody należą:
  • brak norm i dokumentacji,

  • brak założeń projektowych,

  • brak wykwalifikowanej kadry,

  • wysoki koszt urządzeń.
Większość użytkowników opracowuje własne programy badawcze mające przyspieszyć rozwój i zastosowanie tej metody. Dotyczą one np. monitorowania wybranych parametrów procesu, wskazań projektowych i konstrukcyjnych, metod analizy procesu, inteligentnych algorytmów sterowania procesem FSW, analizy termicznej jako elementu kontroli jakości, tworzenia baz danych dla parametrów procesu i parametrów połączeń itp.

Jednym z narzędzi w procesie analizy zjawisk zachodzących w trakcie zgrzewania tarciowego FSW stało się modelowanie komputerowe w oparciu o metodę elementów skończonych [6], [7], [8]. Symulacja komputerowa sprzężonych modeli termiczno-mechanicznych pozwala m.in. na określenie wpływu prędkości obrotowej i prędkości zgrzewania na jakość połączeń, umożliwia wyodrębnienie i analizowanie wpływu wybranych zmiennych. Stanowi to alternatywę w stosunku do metod eksperymentalnych.

Prowadzone są również badania określające wpływ geometrii narzędzia na parametry mechaniczne procesu, takie jak siła docisku, moment obrotowy i temperatura narzędzia [10], [11].

W celu zwiększenia wydajności zgrzewania, zmniejszenia siły docisku i zmniejszenia zużycia narzędzia prowadzone są badania nad technikami hybrydowymi, gdzie elementy są wstępnie nagrzewane elektrycznie, indukcyjne lub laserowo, a następnie zgrzewane tarciowo FSW [5]. Badane są również techniki hybrydowe będące połączeniem ultradźwięków z metodą FSW (UaFSW), gdzie wibracje wysokiej częstotliwości nakładane są na ruch obrotowego narzędzia [8].

W celu oceny jakości połączeń wykonywane są badania niszczące i nieniszczące (radiograficzne i ultradźwiękowe) [9].

Opracowano również tzw. Inteligentne Systemy Optyczne (IOS) [14] bazujące na sprzężeniu głowicy zgrzewającej z głowicą laserową, która na bieżąco (zaraz po uformowaniu) wykrywa wady zgrzein. Pozwala to na szybką identyfikację technicznych problemów produkcji.

Do metod wykrywających ewentualne wady w czasie wykonywania złączy należą także: metoda ultradźwiękowej kontroli ciągłości materiału z wykorzystaniem wzbudzanej laserowo fali ultradźwiękowej (tzw. metoda LUT - ang. laser ultrasound testing) [18], systemy analizy procesu w podczerwieni zbudowane w oparciu o kamery termowizyjne [18] oraz systemy do monitorowania parametrów mechanicznych procesu.

Zalety metody FSW
Metoda zgrzewania FSW posiada wiele zalet [5] związanych z jakością i właściwościami wykonanych złączy oraz, często, redukcją kosztów produkcji. W konwencjonalnym spawaniu łukowym tworzenie spoiny polega na topieniu i utwardzaniu materiału spoiny; często wymagane jest stosowanie materiału dodatkowego oraz gazów osłonowych. Topienie jest procesem energochłonnym, a zestalanie wiąże się z pękaniem, tworzeniem porów i zanieczyszczeń. Tworzenie się stopów z materiałem wypełniającym i narażenie termiczne może powodować niepożądane zmiany metalurgiczne. FSW jest metodą połączenia bez topienia, co powoduje, że uzyskuje się złącza o lepszych własnościach strukturalnych, większej wytrzymałości, zwiększonej odporności na zmęczenie, większej odporności na korozję, mniejszej ilości niezgodności i wad itp.

Reasumując, do zalet metody FSW można zaliczyć:
  • możliwość wykonywania nawet bardzo długich spoin, wolnych od pęknięć i porowatości,

  • lepsze właściwości wytrzymałościowe spoin niż spoin uzyskanych technikami spawania łukowego,

  • brak konieczności stosowania kosztownych zabezpieczeń przed szkodliwymi dymami i wypryskami metalu,

  • eliminację konieczności ukosowania blach,

  • możliwość łączenia jednym przejściem materiału o grubości do ok. 15 mm (eliminuje wielowarstwowe spawanie łukowe z wymaganą międzyściegową kontrolą jakości spoiny oraz eliminuje materiał dodatkowy),

  • brak konieczności stosowania gazu osłonowego przy zgrzewaniu aluminium i jego stopów (także aluminium i miedzi),

  • znacznie mniejsze odkształcenia konstrukcji i mniejsze nakłady na wyrównanie powierzchni niż w przypadku spawania łukowego,

  • lepsze właściwości mechaniczne konstrukcji,

  • brak w złączach porowatości i pęknięć właściwych dla metod spawania łukowego,

  • łatwość łączenia różnego typu stopów aluminium (także aluminium i miedzi) trudno spawalnych innymi metodami.
Systemy monitorowania parametrów mechanicznych procesu FSW
Zastosowanie metody FSW jest ograniczone do kilku sektorów przemysłu dysponujących wystarczająco dużym kapitałem potrzebnym do zainwestowania w wysokiej klasy urządzenia i opracowanie technologii. Zgrzewarki FSW wyposażone są w nowoczesne układy sterowania, kontroli i monitorowania parametrów w czasie rzeczywistym, co jest warunkiem uzyskania złączy o wysokiej, powtarzalnej jakości. Systemy sterowania wykorzystują m. in. korelację pomiędzy parametrami maszyny, takimi jak moment, siła docisku i prędkość ruchu (prędkość zgrzewania), rodzajem i grubością materiału a jakością połączeń (niezgodności, wady, strefa wpływu ciepła, naprężenia, odkształcenia).

Koszt urządzeń do zgrzewania metodą FSW jest wysoki, zazwyczaj są to urządzenia wysoce specjalizowane, przeznaczone do wykonywania określonych zadań. Konieczność zakupienia licencji i koszt urządzeń znacznie ogranicza zakres wykorzystania tej technologii, szczególnie przez mniejszych producentów.

Alternatywą dla przedsiębiorstw nie dysponujących dużymi środkami jest adaptacja frezarek dla potrzeb tej technologii. Wtedy rodzi się potrzeba stosowania specjalnych głowic wyposażonych w narzędzie do FSW oraz w system mocowania do wrzeciona frezarki. Dodatkowo głowica taka powinna być wyposażona w urządzenia do kontroli wybranych parametrów. Takie próby i badania prowadzone w wielu krajach mają na celu nie tylko lepsze poznanie mechanizmów procesu FSW, ale również upowszechnienie tej technologii w przemyśle. Do urządzeń monitorujących parametry mechaniczne FSW należą m. in. system pomiarowy LowStir [12], [13], system monitorowania i sterowania wykonany w oparciu o dynamometry piezoelektryczne firmy Kistler, opracowany i rozwijany na Uniwersytecie w Vanderbilt [11] oraz opracowany w Instytucie Spawalnictwa FSW Weld Monitor.

System pomiarowy LOWSTIR
System pomiarowy LOWSTIR umożliwia pomiar siły docisku (do 50 kN), momentu obrotowego (do 100 Nm) oraz temperatury elementów elektronicznych (opcjonalnie istnieje możliwość pomiaru temperatury narzędzia).

System składa się z głowicy pomiarowej, dołączanej do frezarek poprzez złącze typu ISO, dodatkowego oprzyrządowania i specjalistycznego oprogramowania. Głowica jest wyposażona w czujniki pomiarowe, odpowiednie układy elektroniczne, ceramiczną osłonę cieplną i wirującą antenę do transmisji danych do odbiornika stacjonarnego. Odbiornik jest połączony przewodem z modułem przetwarzania sygnałów, komputerem i głównym zasilaczem. System ten posiada specjalne oprogramowanie do kalibracji, monitorowania i rejestracji parametrów do późniejszej analizy. Ostatnia modyfikacja urządzenia polegała na zastosowaniu zasilania bateryjnego, zastosowaniu bezprzewodowej transmisji danych (Bluetooth) oraz oprogramowania w środowisku NI LabView. Uprościło to w znacznym stopniu konstrukcję głowicy i wpłynęło na ograniczenie zakłóceń związanych z zastosowaniem wirującej anteny.

System pomiarowy FSW Weld Monitor
Budowa systemu
Opracowany w Instytucie Spawalnictwa w Gliwicach system pomiarowy FSW Weld Monitor [15], [16] umożliwia pomiar i rejestrację momentu obrotowego i siły docisku w czasie trwania procesu zgrzewania FSW.

System składa się z następujących bloków (Rys. 3):
  • specjalnej głowicy pomiarowej przystosowanej do podłączenia do standardowych frezarek za pomocą złącza ISO40 lub chwytu Morsa, wyposażonej w uchwyt do zamocowania narzędzia do zgrzewania (precyzyjna tuleja zaciskowa typu ER 32). Wewnątrz głowicy znajdują się przetworniki do pomiaru momentu obrotowego i siły docisku, układy do pomiaru temperatury elementu pomiarowego oraz kontroli napięcia zasilania a także układy nadawczo-odbiorcze do bezprzewodowej transmisji danych pomiarowych. Głowica zasilana jest z akumulatora. Na obudowie umieszczono przełącznik do załączenia zasilania, zieloną diodę sygnalizującą stan załączenia oraz otwór do podłączenia ładowarki do akumulatora (Rys. 4),

  • modułu odbiornika do bezprzewodowego odbierania sygnałów z głowicy pomiarowej. Panel ten połączony jest z komputerem PC łączem USB (Rys. 5),

  • specjalistycznego oprogramowania, przeznaczonego do zainstalowania na komputerze klasy PC, nadzorującego proces transmisji danych, proces kalibracji i pomiaru poszczególnych wielkości oraz rejestrację i wizualizację wyników pomiaru.
Do prawidłowego funkcjonowania potrzebny jest standardowy, współczesny komputer PC z systemem operacyjnym nie starszym od Windows 2000. Moduł odbiorczy dołączony jest do komputera poprzez kanał USB i należy do klasy urządzeń typu HID.

Możliwości systemu pomiarowego
System pomiarowy umożliwia pomiar i rejestrację parametrów mechanicznych zgrzewania FSW (FSP), takich jak moment obrotowy i siła docisku narzędzia oraz temperatury elementów pomiarowych i napięcia zasilania układu pomiarowego. Wielkości te prezentowane są na ekranie monitora w postaci liczbowej (wartości chwilowe, średnie, maksymalne i minimalne) oraz w postaci wykresów (Rys. 6).

System może pracować w trzech różnych trybach: obserwacji, rejestracji i zerowania.

Tryb obserwacji (Obs.) polega na dokonywaniu okresowych cykli pomiarowo-nadawczych z niedużą (mniejszą od 1 Hz) i ustaloną przez operatora częstotliwością. Pozwala to podtrzymać dwustronny kontakt radiowy bez potrzeby tracenia energii akumulatora na ciągłe zasilanie odbiornika i mostków pomiarowych, a przy okazji kontrolować stan mierzonych zmiennych.

Tryb rejestracji ("Rej.") różni się od obserwacji zasadniczo wyższą częstotliwością pomiarów oraz przeznaczeniem wyników pomiarów, które w tym trybie są zapisywane na dysku w zbiorze tekstowym o wybranej nazwie.

Przy wyborze typu pomiarów "Zer" wyniki rejestracji zostają użyte do obliczenia bieżącej wartości średnich przebiegu, które mogą zostać następnie przyjęte jako zera kanałów pomiarowych. Daje to możliwość kontrolowania poziomu zer w kanałach pomiaru momentu i siły docisku.

W prawej górnej części ekranu, umieszczono tzw. metrykę parametrów technologicznych. Jej przeznaczeniem jest wizualizacja parametrów technologicznych i organizacyjnych opisujących rejestrowany proces zgrzewania. Wszystkie pozycje są wypełniane przez użytkownika programu zgodnie z indywidualnymi preferencjami i zapisywane w każdym zbiorze wyników. Pozwala to na poprawną interpretację danych na etapie opracowania wyników, uwalniając użytkownika systemu pomiarowego od prowadzenia dodatkowych notatek.

Zbiory z wynikami pomiarów mogą być zapisywane w plikach dyskowych. Możliwa jest również analiza wcześniej zapisanych plików (polecenia "Zapisz jako" oraz "Czytaj Osc" z menu głównego "File"). Po wczytaniu danych program przechodzi w tryb opracowywania danych, co jest sygnalizowane odpowiednim komunikatem.

Oprogramowanie ma szereg dodatkowych możliwości, takich jak np.:
  • wykorzystanie kursorów do wskazywania wartości czasu i zmierzonej wartości parametru, możliwość odwrócenia biegunowości sygnałów,

  • zadawanie czasu i częstotliwości pomiarów (z menu głównego Opcje),

  • sygnalizacja trybu pracy za pomocą diod (zielona - obserwacja, czerwona - pomiar),

  • zadawanie wartości granicznych napięcia zasilania i temperatury i wyświetlanie ostrzeżeń w przypadku przekroczenia tych wartości,

  • prezentowanie informacji o przebiegu procesu pomiarowego i wyników wybranych obliczeń w tzw. polu komunikatów,

  • cyfrowa filtracja prezentowanych wyników pomiarów w celu uzyskania lepszej przejrzystości wykresu,

  • kompresja danych polegająca na zastąpieniu pojedynczego wyniku wartością średnią obliczoną z kilku kolejnych wyników (jeśli liczba wczytywanych danych przekracza ustaloną długość wykresu).

  • wyświetlanie siatki itd.
Ze względu na pewien rozrzut podzespołów wykorzystywanych do konstrukcji przetworników pomiarowych momentu obrotowego i siły docisku każda głowica jest wzorcowana na specjalizowanym stanowisku. Współczynniki kalibracyjne torów pomiarowych zapisywane są w pamięci EEPROM procesora sterującego pomiarami głowicy. Wartości te są automatycznie wczytywane do programu obsługi pomiarów po każdorazowym jego uruchomieniu. Rozwiązanie to pozwala użytkownikowi na bezproblemowe prowadzenie pomiarów z wykorzystaniem kilku egzemplarzy głowic, gdyż indywidualne dane kalibracyjne używanej aktualnie głowicy wczytane zostaną do programu w momencie jego startu i nie istnieje niebezpieczeństwo pomyłki przy ręcznym ich wprowadzaniu.

Dane techniczne
Siła docisku F(orce) 0 ÷ 20 kN
Moment obrotowy T(orque) 0 ÷ 50 Nm (dopuszczalny maksymalny moment - 100 Nm)
Czas rejestracji 10 s.

Warunki bezpieczeństwa i użytkowania
Przy stosowaniu głowicy pomiarowej FSW Weld Monitor, aby nie przekroczyć maksymalnych parametrów głowicy, należy zwracać uwagę na parametry zgrzewania, tj. prędkość obrotową i prędkość liniową. Zależność momentu obrotowego (M) od prędkości obrotowej ) ma charakter ekspotencjalny ((M(ω)=ae^(-ω/b)+c), a od prędkości liniowej (υ) ma charakter liniowy (M(υ)=a+bv); a,b,c-współczyniki liczbowe). Moment obrotowy maleje ekspotencjalnie ze wzrostem prędkości obrotowej, natomiast rośnie liniowo ze wzrostem prędkości liniowej. W związku z tym, przy zadawaniu parametrów zgrzewania należy być ostrożnym, Niewielka prędkość obrotowa (np. poniżej 400 obr/min) i duża prędkość liniowa (np. powyżej 1000 mm/min) mogą spowodować przekroczenie maksymalnego, dopuszczalnego momentu obrotowego i doprowadzić do zniszczenia głowicy.

Drugim istotnym czynnikiem mającym wpływ na wiarygodność pomiarów momentu obrotowego i siły docisku jest temperatura przetworników pomiarowych umieszczonych wewnątrz głowicy. Proces zgrzewania FSW powoduje znaczne nagrzewanie obszaru zgrzewania i narzędzia (do kilkuset stopni). Pociąga to za sobą nagrzewanie się przetworników pomiarowych wewnątrz głowicy. Poniżej na rysunkach (Rys. 7, 8) przedstawiono wpływ sposobu chłodzenia narzędzia na temperaturę elementu pomiarowego będącego integralną częścią głowicy. Pomiary wykonano kamerą termowizyjną VIGOcam v50 (zweryfikowano za pomocą termopar

Jak widać, przy studzeniu naturalnym (głowica z narzędziem podniesiona w górę, wyłączony ruch obrotowy) temperatura narasta (Rys. 7). Skierowanie strumienia sprężonego powietrza na dolną część głowicy (Rys. 8) powoduje szybkie obniżenie temperatury elementu pomiarowego oraz zastosowanych przetworników pomiarowych zbudowanych w oparciu o czujniki tensometryczne.

Wyniki tych badań spowodowały zmiany w konstrukcji mechanicznej głowicy. zapewniając odpowiedni stopień izolacji cieplnej narzędzia FSW od elementów pomiarowych. Dodatkowo, wprowadzono tor pomiaru temperatury przetworników i odpowiednie oprogramowanie generujące ostrzeżenia przy przekroczeniu ustalonej temperatury granicznej.

Należy pamiętać, że na temperaturę poszczególnych podzespołów mają wpływ parametry zgrzewania, warunki chłodzenia oraz cykl pracy. W związku z tym w czasie zgrzewania i po jego zakończeniu należy zapewnić odpowiednie wymuszone chłodzenie dolnej części głowicy, nie wyłączać ruchu obrotowego głowicy, kontrolować temperaturę na ekranie monitora i zwracać uwagę na ostrzeżenia pojawiające się na ekranie monitora w przypadku przekroczenia temperatury granicznej.

Opracowany w Instytucie Spawalnictwa system do pomiaru i rejestracji mechanicznych parametrów zgrzewania FSW określany mianem FSW Weld Monitor może służyć do bieżącej kontroli jakości i dokumentowania produkcji.

Literatura
Kalemba I.: Mikrostruktura i własności połączeń stopów aluminium wykonanych metodą zgrzewania tarciowego z mieszaniem materiału spoiny. Rozprawa doktorska, AGH, Kraków 2010.
Mroczka K.: Friction Stir Welding. Nowoczesna technologia spajania materiałów metalicznych, Konspekt, 2007, nr 3-4, (http://www.ap.krakow.pl/konspekt/30/index.php?i=013).
Węglowski M. St., Pietras A.: Badanie procesu Friction Stir Processing. XXXIII Szkoła Inżynierii Materiałowej. Kraków-Krynica 28 IX - 1 X 2010.
Pietras A., Miara D.: Monitorowanie procesów zgrzewania tarciowego; Biuletyn Instytutu Spawalnictwa, 2008, nr 4, str. 51-54.
Arbegast W. J.: Friction Stir Welding. After a Decade of Development. Welding Journal, March 2006.
Assidi M., Fourment L., Guerdox S., Nelson T.: Friction model for friction stir welding process simulation: Calibrations from welding experiments. International Journal of Machine & Manufacture 50 (2010) 143-155 http://vls1.icm.edu.pl/pdflinks/11010310345809497.pdf).
Zhang Z., Zhang H. W.: Numerical studies on controlling of process parameters in friction stir welding. Journal of Materials Processing Technology 209, (2009) 241-270. http://vls1.icm.edu.pl/pdflinks/11012210440701096.pdf
Park Kwanghyun: Development and analysis of ultrasonic assisted friction stir welding process. Mechanical Engineering in the University of Michigan - dissertation, 2009.
Adamowski J., Gambaro C., Lertora E., Ponte M., Szkodo M.: Analysis of FSW welds made of aluminium alloy AW6082-T6. Archives of Materials Science and Engineering, Vol. 28, Iss. 8, August 2007, p. 453-460.
Hattingh D. G., Blignault C., Niekerk T. I. James M. N.: Characterization of the influ-ences of FSW tool geometry on welding forces and weld tensile strength using an in-strumented tool. Journal of Materials Processing Technology 203, (2008) 46-57.
Longhurst W. R., Strauss A. M., Cook G. E., Flemning P. A.: Torque control of fric-tion stir welding for manufacturing and automation. Int J Adv Manuf Technol (2010) 51:905-913 http://www.springerlink.com/content/1k5j9m7050172g87/.
BAE Systems uses Lowstir to optimise welding processes. (http://www.onlineamd.com/fileuploads/file/LOWSTIR.pdf).
Low Cost Friction Stir Weder (http://www.lowstir.com/Webpages/History.html).
In-Line Quality Monitor of Friction Stir Welds Using Laser Ultrasonics
http://www.laser2000.de/fileadmin/Produktdaten/IOS/Datenblaetter/IOS%20FSW%20LUT%20Brochure.pdf
Sprawozdanie z pracy badawczej nr Fb-115 (ST-296), “ Badania i opracowanie specjalistycznej aparatury badawczej do pomiaru i kontroli parametrów procesu zgrzewania metodą FSW", Instytut Spawalnictwa, 2011.
Sprawozdanie z pracy badawczej nr Fb-116 (ST-309), “ Rozwój urządzeń i oprzyrządowania wykorzystywanych w procesie zgrzewania rezystancyjnego i tarciowego", Instytut Spawalnictwa, 2012.
Miara D., Pietras A.: Zgrzewanie tarciowe metodą FSW odlewniczych stopów aluminium ze stopami przerabianymi plastycznie. Biuletyn Instytutu Spawalnictwa, 3, 2012, str. 52-60.
Pietras A., Węglowska A., Kowieski Sz., Miara D.: Nowoczesne systemy monitorowania procesu zgrzewania tarciowego metodą FSW. Biuletyn Instytutu Spawalnictwa, 5, 2012, str. 160 167.
×

DALSZA CZĘŚĆ ARTYKUŁU JEST DOSTĘPNA DLA SUBSKRYBENTÓW STREFY PREMIUM PORTALU WNP.PL

lub poznaj nasze plany abonamentowe i wybierz odpowiedni dla siebie. Nie masz konta? Kliknij i załóż konto!

Zamów newsletter z najciekawszymi i najlepszymi tekstami portalu

Podaj poprawny adres e-mail
W związku z bezpłatną subskrypcją zgadzam się na otrzymywanie na podany adres email informacji handlowych.
Informujemy, że dane przekazane w związku z zamówieniem newslettera będą przetwarzane zgodnie z Polityką Prywatności PTWP Online Sp. z o.o.

Usługa zostanie uruchomiania po kliknięciu w link aktywacyjny przesłany na podany adres email.

W każdej chwili możesz zrezygnować z otrzymywania newslettera i innych informacji.
Musisz zaznaczyć wymaganą zgodę

KOMENTARZE (0)

Do artykułu: System monitorowania parametrów mechanicznych procesu FSW - FSW Weld Monitor

NEWSLETTER

Zamów newsletter z najciekawszymi i najlepszymi tekstami portalu.

Polityka prywatności portali Grupy PTWP

Logowanie

Dla subskrybentów naszych usług (Strefa Premium, newslettery) oraz uczestników konferencji ogranizowanych przez Grupę PTWP

Nie pamiętasz hasła?

Nie masz jeszcze konta? Kliknij i zarejestruj się teraz!